激光转型锂电池
激光技术在锂电池制造领域的应用正逐渐成为行业转型的关键驱动力。传统锂电池生产过程中存在效率低、精度不足等问题，而激光加工凭借其高精度、非接触式加工等优势，为锂电池制造带来了革命性变革。激光切割、焊接等工艺不仅能提高生产效率，还能显著提升电池的安全性和一致性，特别是在动力电池大规模生产的背景下，激光技术的应用价值更加凸显。
随着新能源产业的快速发展，锂电池企业对激光设备的需求持续增长。激光技术在极片切割、极耳焊接、密封钉焊接等关键工序中展现出独特优势，不仅加工精度可达微米级，还能实现传统工艺难以完成的三维复杂结构加工。此外，激光加工过程中的热影响区小，能有效避免材料变形和污染，这对于提升锂电池的能量密度和循环寿命具有重要意义。可以预见，激光技术将成为推动锂电池产业向高质量、智能化方向发展的重要技术支撑。
激光技术在锂电池加工领域深度报告！
1. 激光焊接技术：技术门槛高，新电池技术推动需求增长 激光焊接以其高效、精确、灵活、稳定、低损耗等特性，在锂电池的生产过程中扮演着关键角色，涉及切割、清洗、焊接和打码等环节。得益于国家政策的扶持和新能源汽车的快速推广，我国车用动力电池需求迅速上升。动力电池的成本和续航能力主要取决于其核心部件——动力锂电池。锂电池的生产涉及多个工序，包括极片制造、电芯制作和电池组装，对制造精度要求极高。激光焊接技术作为先进的光制造工具，以其多方面的优势，在动力锂电池的加工中发挥着重要作用。
2. 激光焊接技术：技术壁垒高，新电池技术推动焊接需求增长 2.1 原理：确保电池安全，焊接质量依赖于激光器能量控制和工艺参数 激光焊接因其深熔、快速、变形小等优点，显著提高了动力电池的安全性。作为一种先进的焊接技术，激光焊接在精密制造领域得到广泛应用，尤其在新能源汽车和动力电池行业。动力电池的焊接部位多、难度大、精度要求高，对生产设备的自动化、安全性、精密性和效率要求也极高。激光焊接技术的优势有助于提升电池的安全性、可靠性、一致性，降低成本，延长使用寿命，成为动力电池厂商的首选。激光焊接质量的关键在于激光器能量控制和焊接工艺技术。
2.2 应用现状：电芯制造和电池组装环节的价值量约为1000-3000万元/GWh 在动力电池的生产中，激光焊接主要应用于电芯制造和电池组装环节。根据相关数据，前激光焊接的价值量约为1000-3000万元/GWh。激光焊接设备在动力电池厂商的投入中占比约5-15%，按照每GWh电池设备投资额约为2亿元计算，激光焊接设备单GWh的投入在1000万元至3000万元之间。
2.3 需求：半导体厂商扩大资本开支，设备景气度持续上升 4680大圆柱电池对激光焊接工艺要求更高，与方形电池和小圆柱电池相比，焊接量有望增加。4680电池的极耳形态难以控制，是工艺难点之一。此外，大圆柱电池的激光焊接工序和设备需求相比方形电池和小圆柱电池都有所增加。随着激光焊接工艺的进步，汇流排Al/Cu激光焊接问题有望得到解决。
3. 激光切割技术：极片激光切割替代传统模切，高倍率电池推动需求增长 3.1 优势：比模切更精确、成本更低，助力电池生产效率提升 激光切割技术在锂电池制造过程中的极耳切割、极片分切和隔膜分切等环节中发挥重要作用。与模切相比，激光切割具有更高的精确度和更低的运营成本，有助于提高电池生产的效率。
3.2 极耳切割：激光切割成为主流技术，放卷速度与张力控制是关键 激光切割技术已成为极耳成型的主流技术。放卷速度、张力和极片宽度方向位置的控制是实现高质量、高速度极耳成型的基础。
3.3 极片切割：传统模切效率成产线瓶颈，MOPA技术兼具成本与性能优势 MOPA技术兼具高峰值功率和高光束质量，是极片切割的理想选择。
3.4 隔膜切割：激光切割技术仍在布局阶段，热影响控制是难点 紫外激光技术有望替代传统模切，解决隔膜切割的热影响控制难题。
3.5 叠片工艺：有望推动激光切割需求增加 方形叠片工艺中，激光极耳和极片切割需求有望增加。
4. 其他应用：激光清洗、激光打标 4.1 激光清洗：避免清洗损伤，提升电池制造工艺水平 激光清洗技术在电池制造过程中发挥着重要作用，可以有效避免清洗损伤。
4.2 激光打标：提供高效安全的信息追踪 激光打标技术具有强度高、防伪性强、精度高、耐磨性强、安全可靠等优点，为产品品质追踪提供解决方案。
5. 重点公司分析 5.1 激光打标：为动力电池提供高效安全的信息追踪 先导智能作为全道整线方案供应商，具备海内外客户激光设备切入的先发优势，在多个行业拥有多种激光技术能力及锂电激光设备储备。
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